از چالش تا بهبود
داستانی از چالش و تغییر در یک کارخانه فولادی
چطور ارزیابی دقیق مشکل را حل کرد
یکی از مشتریان ، مدیر عامل یک کارخانه تولیدی در صنعت فولاد بود که برای مدت‌ها با مشکل بزرگی مواجه شده بود: یک تجهیز مکانیکی که در خط تولید نقش کلیدی داشت به‌طور مداوم خراب می‌شد. این مشکل نه‌تنها هزینه‌های زیادی را به کارخانه تحمیل کرده بود، بلکه باعث ایجاد اختلال در تولید و تأخیر در تحویل محصولات به مشتریان نیز شده بود.
مدیرعامل قبلاً تجربه مشابهی نداشته بود ، تصمیم گرفت برای رفع مشکل به مجموعه یا فردی مراجعه کند که سریع با کمترین هزینه و بدون دردسر مشکل اش را حل کند . او امیدوار بود که راه‌حلی سریع برای این مشکل پیدا کند تا از ضررهای بیشتر جلوگیری کند.
دست به دامن خیلی ها شد، اما موقت مشکل اش حل می شد ولی دوباره روز از نو روزی از ، به شدت سردرگم شده بود و فقط می خواست مشکل اش حل شود و به نظر می رسد دنبال حل ریشه ای و شناخت دلیل اصلی نبود و فقط به دنبال یک مسکن بود تا این درد فعلا حل شود.با این درماندگی با توصیه یکی از دوستان به یک بیزینس کوچ و منتور در آن صنعت مراجعه کرد و در اوج نا امیدی و بی اعتمادی با جلسه صفری برگزار کرد ،در پایان این جلسه به نتیجه رسیدند که ابتدا عارضه یابی شود و بعد از شناخت دقیق مشکل اقدامات مناسب تعریف گردد ، ابتدا مدیر عامل مقاومت می کرد و مرتب می گفت ما وقت این کارها را نداریم و باید سریع خط راه اندازی شود و در پاسخ کوچ می گفت این نوع در خواست شما کار من نیست و شما باید دنبال کسی دیگری بگردید . ایشان با توجه به اینکه این مسیر را رفته و به نتیجه نرسیده بود ،در خواست کرد به صورتی باشد که با درک درست اولویت اقدام گردد و اتفاقا بیزینس کوچ گفت اولویت ها و درک آن و شناخت و اقدام آن ماموریت شماست .بعد از این گفتگو بلافاصله جلسه عارضه یابی و شناخت و حل مسئله شروع شدو با این پیشنهاد کار آغاز شد .
بعد از بررسی اولیه، توصیه شد که پیش از هر گونه اقدامی، یک ارزیابی جامع از وضعیت کارخانه انجام شود. این توصیه ممکن بود در ابتدا برای مدیر کارخانه کمی زمان‌بر و پیچیده به نظر برسد، اما تیم به او اطمینان داد که تنها در صورتی که مشکل به‌طور دقیق شناسایی شود، می‌توان اقدامات مؤثری انجام داد و مشکل را به طور ریشه‌ای حل شود.
اولین گام: تحلیل و بررسی دقیق طراحی
بعد از شروع ارزیابی، تیم به‌سرعت متوجه شد که طراحی اولیه با شرایط تولید و نیازهای عملیاتی کارخانه هم‌خوانی ندارد. طراحی اولیه به‌گونه‌ای بود که فشارهای مداوم بر قطعات باعث می‌شد آن‌ها زودتر از حد معمول خراب شوند. این نکته‌ای بود که به‌سادگی قابل مشاهده نبود و بدون بررسی دقیق، هیچ‌کس نمی‌توانست آن را شناسایی کند.
دومین گام: مواد اولیه مورد بررسی قرار گرفت
پس از این که تیم طراحی را تحلیل کرد، به سراغ مواد اولیه رفت. در این مرحله، مشخص شد که کیفیت مواد اولیه‌ای که برای تجهیز استفاده می‌شود، به‌طور کامل مطابق با استانداردهای لازم نیست. این مواد از مقاومت کافی برای تحمل فشارهای موجود برخوردار نبودند و این یکی دیگر از عواملی بود که به سرعت خرابی‌ها را افزایش می‌داد.
سومین گام: بررسی فرآیند تولید و نگهداری
ارزیابی به همین‌جا ختم نشد. تیم به دقت فرآیند تولید را بررسی کرد. آن‌ها متوجه شدند که در برخی از مراحل تولید، کیفیت قطعات کاهش می‌یابد. همچنین، سیستم‌های نگهداری و تعمیرات در کارخانه به‌خوبی عمل نمی‌کردند و وقتی خرابی‌ها رخ می‌دادند، تعمیرات به‌موقع انجام نمی‌شد.
راه‌حل‌های پیشنهادی:
پس از انجام این ارزیابی‌های دقیق، تیم مجموعه‌ای از پیشنهادات برای بهبود وضعیت کارخانه ارائه داد:
- اصلاح طراحی تجهیز طراحی قطعات به‌گونه‌ای تغییر یافت که فشارها به‌طور یکنواخت‌تری توزیع شوند.
- ارتقاء کیفیت مواد اولیه: کارخانه به تأمین‌کنندگان جدیدی که مواد با کیفیت بالاتر عرضه می‌کردند، مراجعه کرد.
- بهینه‌سازی فرآیندهای تولید: برخی از مراحل تولید با تغییرات تکنولوژیک به‌روزرسانی شدند تا از کاهش کیفیت جلوگیری شود.
- تقویت سیستم نگهداری و تعمیرات: سیستم‌های نگهداری به‌طور کامل بازنگری شدند تا خرابی‌ها سریع‌تر شناسایی و تعمیر شوند.
نتایج و دستاوردها:
بعد از اجرای این تغییرات، نتایج به‌سرعت نمایان شد. تجهیز دیگر دچار خرابی‌های مکرر نمی‌شدند و کیفیت تولید افزایش یافت. در عرض چند ماه، نرخ خرابی‌ها به شدت کاهش یافت و هزینه‌های تعمیرات و تعویض قطعات به میزان قابل توجهی کمتر شد.
علاوه بر این، مدیر کارخانه توانست از منابع انسانی و مالی خود به‌طور مؤثرتری استفاده کند و زمان تولید نیز کاهش یافت. این تغییرات نه‌تنها مشکل اصلی کارخانه را حل کرد، بلکه موجب بهبود بهره‌وری کلی و کاهش هزینه‌ها در بلندمدت شد.
نتیجه‌گیری:
این داستان نمونه‌ای است از اهمیت ارزیابی دقیق پیش از هر اقدامی. ارزیابی جامع و درست از وضعیت یک کسب‌وکار می‌تواند به شناسایی مشکلات اساسی و ریشه‌ای کمک کند و سپس با اعمال تغییرات مناسب، راه‌حل‌های پایداری برای بهبود عملکرد و کاهش هزینه‌ها ارائه دهد. اگر این کارخانه پیش از این ارزیابی‌ها را نادیده می‌گرفت، ممکن بود همچنان با مشکلات جدی مواجه می‌شد.
شرکت فربود صنعت با استفاده از روش‌های حرفه‌ای ارزیابی و مشاوره، نه‌تنها به کارخانه ها و شرکت ها کمک میکند تا مشکلاتش را حل کنند، بلکه به آن‌ها راهکارهایی ارائه می دهد که به بهبود عملکرد کلی کسب‌وکارشان منجر شود. این تغییرات به‌طور مستقیم تأثیر زیادی بر موفقیت و پیشرفت کارخانه ها و شرکت ها خواهدگذاشت و آن‌ها می توانند در بازار رقابتی صنعت جایگاه خود را حفظ کنند.
تهیه و تدوین : معاونت مهندسی
شرکت مهندسی فربد صنعت ایرانیان
1403
از چالش تا بهبود.pdf
